SICAD - BST MASTER PLAN E STUDIO DI FATTIBILITA’ AMPLIAMENTO STABILIMENTO DI MARCIANISE

IL CLIENTE

Sicad S.p.A. è un’azienda che produce nastri adesivi da quasi quarant’anni nello stabilimento di Uboldo ed è parte del Sicad Group al quale fanno riferimento altre Aziende in Brasile, Croazia, Francia, Sud Africa e la BST di Marcianise (CE).

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Proprio per quest’ultima Azienda è stato avviato un piano di espansione finalizzato al potenziamento del sito esistente, con l’acquisizione di parte di un capannone adiacente dove installare nuovi impianti per la produzione dell’adesivo, di impregnazione della carta e di spalmatura. Questi nuovi impianti devono, in parte, integrarsi con quelli esistenti, che sono finalizzati alla produzione di film di PVC e Polipropilene e che alimentano stabilimenti del Gruppo e altri clienti. Come conseguenza dell’ampliamento si sono dovuti prevedere anche flussi passanti che alimentano direttamente gli impianti di Uboldo (e/o altri stabilimenti del Gruppo) e/o adeguati stoccaggi temporanei per lavorazioni differite nel tempo (ad esempio funzionamento su un numero diverso di turni settimanali tra le due linee).

GLI OBIETTIVI DEL PROGETTO (riorganizzazione magazzino)

Scopo del progetto è stato quello di supportare il Team Sicad nelle scelte relative al piano di ampliamento, con particolare riferimento a:

1) scelte di Master Plan circa le effettive necessità di spazio al punto di progetto, per definire gli investimenti immobiliari, e definizione del layout di fabbrica riguardante le nuove aree e parte di quelle esistenti, coordinando lo studio con quanto ipotizzato dal team Sicad
2) scelte relative alla movimentazione ed allo stoccaggio dei materiali, ed in particolare:

  • la scelta delle più opportune tecnologie per lo stoccaggio e la movimentazione delle unità di carico costituite da bobine (di carta grezza e/o semilavorata, pvc, ppl) di dimensioni variabili fra 800 e 1100 mm di diametro e 1400 – 2000 mm di altezza, e da bancali di resina e gomma di varie dimensioni e caratteristiche tecniche;
  • il dimensionamento delle aree di magazzino, in funzione delle suddette tecnologie;
  • il dimensionamento e le modalità operative della zona di carico camion;
  • la definizione delle modalità e dei mezzi per la movimentazione delle bobine;
  • la stima dell’investimento logistico complessivo e delle principali soluzioni specifiche;
  • le fasi degli interventi logistici e la loro tempificazione preliminare;

permettendo di prendere le decisioni necessarie con la maggiore quantità di elementi informativi prima di affrontare qualsiasi investimento, compresa la decisione salla dimensione dell’ampliamento che poteva essere modulato su un diverso numero di campate.

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LA METODOLOGIA DI LAVORO

Metodologicamente l’intervento Simco si è sviluppato in due fasi, tra loro strettamente connesse, ma che avranno finalità specifiche. La prima fase (Master Plan) ha avuto lo scopo di definire “a blocchi” la struttura produttiva dello stabilimento BST per il medio e lungo termine così da avere un “piano regolatore” del complesso produttivo. La seconda fase (Studio di Fattibilità), sulla base dei risultati del Master Plan, ha sviluppato il layout di dettaglio con particolare attenzione ai sistemi di trasporto interno e all’organizzazione dei magazzini e dei “polmoni” di reparto.
E’ stato necessario armonizzare il layout di tutto lo stabilimento, mettendo in comune ed ottimizzando alcune aree come, ad esempio, ribalte di ricevimento e spedizione, magazzini, etc.

In particolare il contributo di Simco dovrebbe riguardare:

  • Il layout di fabbrica riguardante le nuove aree e parte di quelle esistenti, in relazione all’obiettivo specifico del miglior compromesso tra l’ottimizzazione dei flussi e la flessibilità operativa
  • La scelta della tecnologia di stoccaggio e movimentazione, ed il dimensionamento, delle aree di magazzino e dei polmoni interoperazionali
  • La definizione del numero, della dimensione e del posizionamento delle camere calde
  • La definizione delle modalità e dei mezzi per la movimentazione delle bobine per il carico/scarico delle linee ed il trasporto in fabbrica.

LE  SOLUZIONI

Scartata l’ipotesi del minor ampliamento possibile, che non avrebbe consentito di soddisfare  i fabbisogni al punto di progetto, sono state individuate ed analizzate alcune soluzioni delle quali in particolare la più automatizzata che avrebbe consentito un ampliamento medio e quella con il minimo ricorso all’automazione e che avrebbe richiesto il massimo ampliamento possibile.

La soluzione che prevede un forte  impiego di tecnologia si basa su:

  • scaffalature compattabili per gomma e resina,
  • magazzino automatico con trasloelevatore per tutti i prodotti in bobina, costituito da 5 corridoi in doppia profondità servito da due traslo elevatori,
  • navette LGV per le movimentazioni fra impregnatrici, spalmatrici e magazzino automatico.

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Solo la carta base continua ad essere stoccata  a terra, impilata a tre livelli, con disposizione tale da tenere distinta ogni fornitura (24 bobine).
In particolare gli LGV, oltre al trasferimento da punto a punto delle unità di carico, effettuano anche le operazioni di deposito e prelievo sugli impianti di impregnazione e spalmatura, sostituendosi agli operatori che effettuano queste attività avvalendosi di attrezzature manuali.

Nella soluzione più tradizionale, con il minimo impiego di tecnologia, si fa ricorso alle attrezzature solamente per i materiali non sovrapponibili, per i quali senza un’adeguata scaffalatura si avrebbe un pessimo rendimento volumetrico nell’occupazione del capannone, di discreta altezza. In questa soluzione la movimentazione viene effettuata con normali carrelli elevatori frontali e retrattili, in parte già disponibili in azienda.

Sia con la soluzione “tecnologica” che con quella ”tradizionale”, l’articolazione degli stock su diverse tipologie di magazzino, l‘interfacciamento con sistemi di stoccaggio dinamico ed eventualmente con il magazzino automatico, i percorsi allungati, la necessità passare ad una gestione FIFO per lotti, hanno evidenziato la necessità di introdurre un adeguato software WMS (Warehouse Management System) di gestione operativa, in grado di interfacciarsi con attività diversificate per tipologia di merce (materie prime, semilavorati e prodotti finiti), con tutte le implicazioni che ne derivano in ogni fase del ciclo, in una realtà dove è indispensabile la trasmissione dati in radiofrequenza ed il tempo reale, per evitare percorsi a vuoto che risulterebbero penalizzanti, e ottimizzare le risorse relativamente alla produttività, per rispondere con efficienza ed efficacia alle richieste del cliente sia interno che esterno in un’ottica di miglioramento del livello di servizio, congiuntamente ad un sistema di identificazione RFID delle unità di carico.

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