FISCHER - REALIZZAZIONE DEL NUOVO MAGAZZINO - SEMILAVORATI E PRODOTTI FINITI

IL CLIENTE

Il GRUPPO FISCHER é leader nel campo dei sistemi di fissaggio. La casa madre é in Germania, ed il gruppo é presente nel mondo con 22 consociate in 17 paesi: ogni consociata commercializza i prodotti del gruppo, progettando e realizzando anche soluzioni di fissaggio basate sulle specifiche esigenze del paese in cui opera.

OBIETTIVI

Nel '99 la consociata FISCHER ITALIANA (con sede a Padova, tra le più importanti realtà dell'intero gruppo), a fronte di previsioni a medio termine che prefiguravano una forte crescita del venduto e dell'assortimento dei prodotti e nell'ambito di un progetto di ristrutturazione della rete logistica europea, ha deciso di adeguare le proprie risorse distributive, col duplice intento di dotarsi degli spazi necessari a supportare il proprio business e di incrementare la produttività dei processi di magazzino.

METODOLOGIA DEL PROGETTO

Simco ha accompagnato il proprio Cliente (peraltro "di vecchia data", visto che anche il magazzino antecedente l'ampliamento era stato pensato in collaborazione) per tutto il cammino progettuale, integrando le proprie risorse con quelle di FISCHER.

Si è quindi cominciato con uno studio di fattibilità, completato nel novembre del '99, che ha tratteggiato le linee guida del progetto in termini di:

  • rilettura delle previsioni di fatturato in termini logistici: volumi da gestire per tipologia merceologica, classificazione e quantificazione delle conseguenti attività di movimentazione, impatti derivanti dall'introduzione di nuove linee di prodotto ecc.
  • analisi di sensitività rispetto all'incertezza che accompagna le previsioni definizione di una serie di alternative per il lay-out del nuovo magazzino, fornendo tutti gli elementi qualificanti per consentire a FISCHER di prendere la migliore decisione: costi di investimento, impegno di manodopera, tempi di realizzazione, pro e contro qualitativi ecc…

Ottenute l'approvazione dalla Casa Madre, si è passati alla progettazione esecutiva della soluzione prescelta: questa fase ha richiesto circa un anno di lavoro, durante il quale ogni scelta di tipo logistico è stata coordinata con tutti gli altri specialisti che hanno preso parte al progetto (sistemi informativi, strutturisti, architetti, esperti di sicurezza ecc…).

RISULTATI

Il nuovo magazzino (oggi operativo al 100%) è in sintesi così descrivibile:

  • sup. del magazzino: ca. 10.000 mq, di cui 6.000 di edificio nuovo (esclusi uffici soppalcati, officine e parcheggi sotterranei)
  • 11.500 posti pallet circa
  • 260 clienti giorno serviti (= spedizioni)
  • 3000÷3500 righe ordine/giorno
  • 2000÷3000 missioni picking/giorno
  • mediamente, circa 100 mc/giorno
  • stoccaggio separato per prodotti pericolosi (infiammabili)

Le maggiori difficoltà affrontate e risolte col progetto sono state le seguenti:

  • fasatura delle attività multidisciplinari di progettazione, fornitura e cantiere sia dal punto di vista dei contenuti, che dei tempi/costi;
    gestione del transitorio. Il nuovo edificio è stato infatti eretto dove esisteva un'importante porzione di magazzino (semilavorati): è stato quindi necessario realizzare un "progetto nel progetto" secondo i requisiti dei S/L, individuare il capannone adatto, adeguarlo alla bisogna (senza sprechi…) e gestire i traslochi;
  • massimo riutilizzo possibile delle attrezzature esistenti.

Grazie all'impegno profuso in queste attività, è stato possibile avviare il magazzino in linea con i tempi ed i costi messi a budget, senza ostacolare le spedizioni ai Clienti.

Va detto che già nel magazzino precedente era già presente un sistema di gestione operativa (SGO) che si avvale di terminali RF connessi in tempo reale in dotazione agli operatori. Tuttavia, tra i processi di magazzino, in genere ben consolidati e formalizzati, è stata introdotta una rilevante novità, individuabile in quel settore definito Magazzino Non Spedibili (MNS), attrezzato con scaffali a gravità per cartoni, scaffali a ripiani ed un fine linea automatizzato, percorso a piedi da addetti al picking.

In effetti, i maggiori recuperi di produttività si sono avuti grazie a questo nuovo concetto di allestimento di ordine dal profilo troppo "spezzettato" per potere essere gestiti efficientemente nel magazzino tradizionale.

Il progetto di dettaglio di MNS è passato anche attraverso la realizzazione di un prototipo dello scaffale a gravità, sul quale sono state condotte approfondite sperimentazioni pratiche per la messa a punto dei dettagli costruttivi, e l'implementazione di un algoritmo innovativo nello SGO per il batching ottimale degli ordini.

 

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