LA VALUE STREAM MAPPING PER IL LEAN WAREHOUSING

Per capire dove cominciare con l’implementazione dei concetti lean in magazzino, uno degli strumenti più utilizzati è la Value Stream Map. Si tratta del primo strumento da utilizzare in ordine di tempo perché evidenzia dove è più opportuno intervenire per migliorare, costruendo un solido piano di azione.

La Value Stream Mapping è la mappatura grafica dell’insieme dei processi e delle attività che si svolgono in un magazzino, dal ricevimento merce (da fornitori o da produzione), passando per tutte le attività di messa a dimora e prelievo fino alla consegna del prodotto al cliente finale. Vengono rappresentati sia i flussi di materiale che quelli di informazioni, mostrando il collegamento reciproco tra di essi.

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Le peculiarità della mappatura sono due:

a. Current State Map, che descrive la situazione attuale del flusso di valore
b. Future State Map, che indica il modo in cui si vuole vedere in futuro il flusso di valore.

Il punto di partenza è la raccolta dati, necessaria ad individuare tutte le informazioni più rappresentative per il processo esaminato, comprese le forniture e le spedizioni ai clienti. La rappresentazione vera e propria inizia con la raffigurazione del cliente e dei suoi requisiti (domanda, dimensione imballo, turni di lavoro disponibili per servirlo, etc.); successivamente si mappano tutte le attività fondamentali, indicandone per ciascuna il tempo di ciclo, il tempo di preparazione e avviamento dell’attività, il tempo di lavoro disponibile, il numero di operatori, etc. A seguire, viene raffigurato il fornitore con i suoi requisiti (quantitativi, frequenza e tipologia di consegna, etc.), aggiungendo anche la frequenza di asservimento del cliente.
Dal flusso fisico della merce si passa poi al flusso informativo, evidenziando il passaggio dal cliente al fornitore attraverso il sistema di gestione del magazzino.
Infine, l’ultimo passo prevede la generazione della Time Line, sotto forma di linea tracciata al di sotto dei Process Box e dei triangoli delle scorte, per definire il Lead Time di magazzino, ossia il tempo impiegato da un prodotto per attraversare il magazzino dal momento del ricevimento al momento della spedizione.

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Figura 1 - Esempio di Current State Map

Sommando i soli tempi di esecuzione delle attività è possibile dunque determinare la percentuale di tempo legata ad attività a valore aggiunto rispetto al lead time complessivo, evidenziando la quantità di sprechi sulla quale agire. 

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Con l’analisi dei flussi si può capire in modo concreto e preciso quali siano gli sprechi, in modo da poterli eliminare uno ad uno, per poi creare una nuova mappa perfezionata. L’obiettivo è raggiungere la perfezione, che in magazzino è identificata nel perfect order, ovvero nell’ordine consegnato puntualmente (né in anticipo né in ritardo), senza danni o difetti e nelle quantità corrette (la giusta quantità, al giusto posto, al momento giusto e con la giusta qualità).

Nella mappa dello stato futuro, il flusso dovrà essere costruito attorno al Takt Time, ossia il tempo di lavoro a disposizione diviso il tasso di domanda dei clienti: in pratica, la velocità con la quale devono essere svolte le attività per poter soddisfare la domanda del cliente. In ottica lean, da una situazione in cui ogni attività con diversi tempi di ciclo è governata da un operatore sarà necessario passare ad una situazione in cui ciascun operatore sia in grado di svolgere più attività, alle quali dedicherà un tempo pari al Takt Time. Infine, dopo aver definito il “ritmo” del magazzino, sarà necessario sviluppare un flusso continuo ovunque sia possibile, utilizzando eventualmente “supermercati” laddove non si possa estendere a monte.

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