LA GESTIONE DELLA MAPPA DI MAGAZZINO

La mappa di magazzino descrive la disposizione delle SKU sulle diverse ubicazioni di stoccaggio, disposizione che solitamente viene definita perseguendo l'obiettivo di aumento di efficienza e produttività delle attività di magazzino. Le strategie più comuni di mappatura prevedono la riduzione dei tempi di percorrenza, la separazione dei materiali pericolosi dal resto della merce, il raggruppamento delle componenti dei kit in ubicazioni vicine per eliminare inutili ricerche o la divisione di prodotti simili per ridurre gli errori di prelievo.

Un'altra strategia molto valida e diffusa prevede la suddivisione dei prodotti su diverse aree di prelievo in funzione del numero di prese in modo tale che l'attività dei pickers sia bilanciata.

Se la vostra efficienza di picking è in caduta libera forse dovreste prendere in considerazione l’idea di ridefinire la mappa del il vostro magazzino, la strategia da adottare sarà ovviamente funzione del tipo di deposito, del numero di prodotti e delle caratteristiche fisiche e di movimentazione di ciascuna SKU.
Determinare come ri-distribuire al meglio i prodotti può essere un’attività ad alta intensità di tempo e può diventare una sorta di gioco d'azzardo, soprattutto nel caso in cui non siate sicuri sulla strategia ottimale da perseguire. Per facilitarvi il compito sul mercato sono disponibili moduli software che possono essere estremamente utili se costruiti sulla logiche base della gestione della mappa.

Dato che i vostri prodotti probabilmente hanno già un vano o un’ubicazione assegnata, è necessario valutare se il vostro magazzino è un buon candidato per la ri-mappatura.

basi di gestione della mappa di magazzino

Generalmente i magazzini che più si prestano ad una gestione continuativa della mappa sono quelli di grandi dimensioni in quanto solitamente al crescere delle dimensioni aumentano le referenze, le distanze da coprire e le quindi risorse impiegate.

Se state per intraprendere un processo di ridefinizione della mappa, qui di seguito trovate alcuni principi fondamentali da tenere a mente.

1. Dati di Base - Prima di assegnare un’ubicazione specifica ad un prodotto è importante sapere con precisione le sue dimensioni, le dimensioni del cartone e il numero di confezioni per cartone, le dimensioni del pallet e il numero di cartoni per pallet, l’altezza massima del pallet. Le dimensioni prodotto possono costituire un elemento di criticità in quanto capita di frequente che le imprese abbiano anagrafiche incomplete o non aggiornate; in questi casi l’unico modo per correggerle è effettuare una misurazione fisica oppure utilizzare un sistema di rilevazione volumetrica. Altri elementi da conoscere per poter assegnare la corretta ubicazione ad un prodotto sono le sue caratteristiche di flusso, quindi l’intensità di movimentazione (lento, medio e veloce), la variabilità della domanda, la stagionalità e le promozioni previste.

2. Valutare il ritorno sugli investimenti (ROI) per ogni spostamento - La maggior parte dei sistemi gestione mappa si limitano ad osservare i risparmi generati dal cambio di ubicazione basandosi sulla velocità di prelievo senza però considerare i costi associati al trasferimento dell’ubicazione. Se però ad uno spostamento riesco ad associare un risparmio ma non un costo non posso determinare il ROI e quindi non posso sapere se il trasferimento sarà economicamente vantaggioso o meno. Pertanto, dato che generalmente i software di gestione della mappa non sono collegati ad un sistema di gestione della manodopera (LMS), è importante avere una buona comprensione dei costi associati al trasferimento delle ubicazioni. Il target di ROI solitamente cambia da azienda ad azienda, in genere però si può dire che un aumento di efficienza di picking del 5% è un buon risultato, nel caso di depositi che partono da una situazione di picking non ottimizzata l’incremento di efficienza può raggiungere anche il 15%.

3. Considerare i vostri obiettivi - Una buona regola generale per ottenere una mappa efficiente consiste nel mantenere i prodotti più movimentati nelle ubicazioni più accessibili per i vostri pickers e nel posizionare quelli prelevati più di frequente vicino alle aree di uscita merce in modo da ridurre il tempo complessivo della presa. Per i prodotti alto rotanti rimangono poi da definire le dimensioni e il numero di vani di prelievo, valutando se sia meglio vere un unico vano molto accessibile oppure più vani meno capienti.

basi di gestione della mappa di magazzino1

4. La gestione della mappa è un impegno continuativo nel tempo - Per mantenere i benefici della ri mappatura è fondamentale che ci sia una figura che si occupi di monitorare il processo di gestione mappa, analizzandolo su base regolare (giornaliera, settimanale, mensile, trimestrale) per garantire che gli obiettivi vengano raggiunti. Solitamente a seguito della ridefinizione della mappa l’efficienza di picking tende ad aumentare fino al 15% per poi ridiscendere gradualmente nel tempo, è quindi necessario un continuo riesame delle logiche di mappatura. Altro elemento indispensabile è un forte commitment sugli spostamenti in quanto molto spesso le aziende, una volta definita la mappa ottimale, non effettuano gli spostamenti perché hanno tutte le risorse impegnate in altre attività.

Utilizzo di software per il raggiungimento degli obiettivi di gestione mappa

Per depositi piccoli con un basso numero di referenze la definizione della mappa è un processo molto oneroso in termini di tempo ma che non richiede grossi investimenti, infatti può essere svolto con il supporto di un semplice programma base come Microsoft Excel. Per depositi più grandi con un ampio spettro di referenze, magari caratterizzate da un profilo di domanda volatile, uno strumento software progettato specificamente per ottimizzare la mappa è la soluzione migliore. Il software elabora i dati ricevuti dal sistema di gestione magazzino (WMS) e utilizza complessi algoritmi matematici e metriche per valutare la situazione attuale e le eventuali opzioni di spostamento in poche ore; il software in aggiunta include strumenti di simulazione che supportano il decisore permettendogli di fare congetture sull’introduzione di nuovi prodotti, sull’entità dei flussi, sui coefficienti di stagionalità e su eventuali promozioni.

Il software non solo consente al responsabile di magazzino di prendere decisioni rapidamente, ma in aggiunta, se il sistema di gestione mappa ha visibilità sulle attività di magazzino tramite il WMS, le missioni di trasferimento possono essere accodate automaticamente alle missioni di rimpiazzo, permettendo così ai lavoratori di fare i trasferimenti in una maniera simile ai rimpiazzi.

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